Du minerai au chaudron

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Le cuivre des vallées de l'Orco et de la Soana naît d'un minerai riche en soufre, la chalcopyrite, qu'il faut griller et fondre plusieurs fois avant qu'il devienne métal. Ensuite le cuivre est battu au martinet, fini à la main, nettoyé aux acides et revêtu d'étain. Cette page suit le métal de la mine à la cuisine et raconte le travail des magnins, qui allaient de lieu en lieu pour réparer et étamer les casseroles, avec la chimie qu'il y a derrière chaque étape.

Le minerai : la chalcopyrite

Le minerai des mines du Canavese est la chalcopyrite, qui contient environ 35 % de cuivre et beaucoup de soufre. Bussi la montre provenant des mines du Val Soana et du vallon de Vasario, et OpenStreetMap l'indique sur la première des cinq entrées de la « Miniera di Caramia », au-dessus de Sparone. Le pôle minier le plus ancien se trouve au-dessus des hameaux de Vasario, à Sparone, et de Ceresa, à Ribordone, avec des excavations à ciel ouvert et des galeries ; la mine Ceresa 4, à 1432 mètres, pénètre d'environ 300 mètres dans la montagne. À la Coccagna, au-dessus de Noasca, et à la « Reale » de Valprato, la chalcopyrite était associée à la galène, dont on tirait l'argent.

Les rendements donnés par les voyageurs du XVIIIe siècle diffèrent. En 1785 Galleani Napione écrit que la pyrite de cuivre de Sparone donnait environ 20 % de cuivre « très-ductile » ; en 1786 Nicolis de Robilant donne un rendement de 8 à 10 livres (libbre) de cuivre par quintal. Le minerai était trié et concassé sur les petites places devant les mines, puis porté aux ateliers du cuivre (ramere) du fond de la vallée par de petites caravanes de muletiers, ou à dos d'homme là où un animal ne passait pas.

La chalcopyrite est un sulfure de cuivre et de fer, CuFeS₂. Avec les masses atomiques du cuivre (63,5), du fer (55,8) et du soufre (32,1), le cuivre pèse environ 34,6 % de la formule : ce sont les 35 % de Cima. Le minerai extrait n'est pourtant pas de la chalcopyrite pure, car il est mêlé à la roche, la gangue : c'est pourquoi les rendements réels sont plus bas.

Sources: Cima 2025a, p. 9, 22, 49-52, 55-59, 64-65 ; Bussi 2026, p. 24 ; OpenStreetMap

Griller et fondre

Cima divise le travail en quatre phases : extraction et tri du minerai ; réduction en métal jusqu'à la rosette ; battage à chaud au martinet, la « cavatura » ; finition à froid par martelage, découpe des bords, anses et étamage intérieur. Pour la deuxième phase, la chalcopyrite doit être grillée plusieurs fois. Puis on la charge dans le four à manche, en couches de charbon et de minerai grillé, et l'on obtient d'abord la « metallina » (la matte), puis le « rame nero » (le cuivre noir) ; l'affinage final se fait à la coupelle, dans un feu de forge. Selon Cima, au XVIe siècle on fondait dans de petits fours en tas et les fours à manche, plus petits que ceux du fer, arrivent au XVIIe siècle, toujours avec trois refontes.

À Castellaro subsiste le seul four à manche pour le cuivre conservé dans le Piémont : une tour quadrangulaire avec une chambre d'environ 50 sur 40 centimètres et le creuset circulaire à la base, revêtue à l'intérieur de briques réfractaires, haute de 3-3,5 mètres et chargée par le haut. La coupelle est une cuvette de terre réfractaire de 40-50 centimètres : pour 20-30 kilos de métal il fallait quelques heures de soufflage continu et des charbons légers, comme le châtaignier, le bouleau ou le sapin, parce que des charbons trop forts « brûlent » le cuivre. Les fondeurs travaillaient devant le four à plus de 1000 degrés.

Le maître contrôlait le cuivre en plongeant dans le bain le « saggiolo », une tige de fer revêtue de terre réfractaire, et en éprouvant la pellicule de métal restée attachée. Sala, qui observe la forge Giovando de Sparone dans les années trente, raconte la même épreuve : la fine lame de cuivre était pliée et martelée et, si elle ne se rompait pas, on pouvait couler le cuivre. Là, le creuset était fait sur place avec de la terre réfractaire de Castellamonte.

Au grillage, le soufre brûle et devient dioxyde de soufre, tandis qu'une partie du fer s'oxyde. Dans le four, les sulfures de cuivre et de fer restants fondent ensemble dans la matte et l'oxyde de fer passe dans la scorie ; d'autres étapes oxydantes ôtent le reste du fer et du soufre et laissent le cuivre noir, encore impur. À la coupelle, l'air oxyde les dernières impuretés, qui vont dans la scorie. Le cuivre pur fond à environ 1085 degrés.

Sources: Cima 2025a, p. 21-26, 40, 67-68, 73, 75, 92 ; Cima 2025b, p. 149-151, 154 ; Bussi 2026, p. 27 ; Cima 1987, p. 46

La rosette, le cuivre qui voyage

La rosette est du cuivre semi-fini en pains, au titre de 99,6. Au milieu du XVIIIe siècle, la « Descrizione » de la province d'Ivrée dit que les forges du cuivre travaillaient du minerai de la Valpelline, dans le duché d'Aoste, « réduit là en rosette ». En 1716 les forges Signorelli de Cuorgnè avaient acheté 490 rubbi de rosette aux Bauni de Milan et associés, pour 10 332 lires. Au XIXe siècle les ateliers du cuivre du Canavese travaillaient encore à plein, mais le minerai venait de l'extérieur ; Cima pense que le métal arrivé par des circuits plus larges, à un prix plus bas, a causé la crise des mines locales probable.

À la forge Giovando, sur les photos de 1981, le cuivre refondu dans le foyer à coupelle est coulé dans les moules en terre réfractaire du banc de coulée : il en sort des « galettes plan-convexes » qui, retournées, passent aussitôt au martinet. Les rosettes encore chaudes étaient battues une première fois pour profiter de la chaleur de la coulée et devenaient des disques concaves.

Sources: Cima 1981, p. 122 ; Cima 2025b, p. 154-155, 211, 228 ; Cima 2025a, p. 26-27, 48, 72, 120 ; Cima 1987, p. 46

Le battage : le cavato

Au-delà d'une certaine taille, les disques étaient battus en une pile de six à huit pièces enfermée entre deux formes « camicia » (chemise) ; chaque pièce était trempée dans de l'eau avec de la terre réfractaire pour qu'elle ne se soude pas aux autres. Avec la cavatura au martinet, alternée avec des réchauffes et des échanges de pièces à l'intérieur de la pile, on arrivait à des parois en moyenne inférieures au millimètre ; puis on rognait les bords et les deux chemises retournaient à la fonte. Le forgeron devait donner au récipient un fond plus épais et des parois plus minces. Dans les forges du cuivre, la tête du martinet était en tronc de cône allongé, adaptée aux formes concaves ; dans celles du fer, elle était plate.

Le forgeron déplaçait la pile incandescente avec des tenailles et un crochet et l'ajustait avec le pied, protégé par une épaisse jambière de jute toujours mouillée. Parmi ses outils il y avait des tenailles « à bec de pélican » pour les formes concaves et une fourche à deux dents pour prendre la rosette chaude. Sur les photos de 1947, le vieux maître Aimonetto de Sparone tourne la pile de formes avec deux tenailles au rythme des coups, pour que le martinet ne frappe pas deux fois au même endroit.

Le cuivre est très malléable, mais battu à froid il durcit et devient fragile, parce que les cristaux du métal se déforment : c'est l'écrouissage. Le réchauffer, le recuit, le rend de nouveau travaillable. C'est pourquoi la cavatura alterne les coups et les réchauffes. La terre réfractaire entre les disques sert de couche de séparation : elle empêche qu'à chaud, sous les coups, deux surfaces propres de cuivre se soudent entre elles.

Sources: Cima 2025a, p. 6, 69-70, 72, 74-75, 80 ; Cima 2025b, p. 144, 240 ; Bussi 2026, p. 27

La finition : acide, marteau, anses

Les chaudronniers (paiolai) finissaient les récipients emboutis au martinet sur le « cavallo » (cheval) et sur le « palo » (pieu), d'ordinaire dans une section de la forge ; il y avait aussi des ateliers qui achetaient les cavati bruts et les finissaient. Le chaudronnier lavait le cuivre brut à l'acide nitrique et à l'eau, le battait sur le « cavallo » pour les flancs et sur le « palo » pour le fond, le finissait avec un maillet de bois, posait les anses avec un anneau de fer ou avec des rivets et étamait l'intérieur. L'atelier avait aussi une petite forge avec soufflet, une romaine, un bac pour l'acide nitrique, des cisailles à pédale et des maillets de buis, ainsi que des ciseaux et des burins pour les décors.

Plongées dans l'acide nitrique dilué, les formes brunes et tachées deviennent d'un orange vif. Les décors au repoussé se faisaient sur le récipient rempli de poix ou de cire. Un chaudron du XIXe siècle de Sparone, embouti au martinet et étamé à l'intérieur, a l'anse et l'anneau du bord en fer et les oreilles en laiton. La production était surtout de la vaisselle de cuisine, des chaudrons, de grandes chaudières pour les laitages des alpages, des tourtières, des assiettes et des alambics. Les chaudrons à polenta étaient parmi les rares récipients de cuisson sans étain : on les frottait au sable à chaque usage pour ôter les oxydes.

À la chaleur de la forge, le cuivre se couvre d'une couche sombre d'oxydes. L'acide nitrique dilué les dissout et laisse à découvert le métal, qui a sa propre couleur. Le sable fait le même travail par abrasion.

Sources: Bussi 2026, p. 27 ; Cima 2025b, p. 241 ; Cima 2025a, p. 45, 67, 76, 81-83, 88

L'étamage

L'étamage intérieur permettait d'utiliser la vaisselle de cuivre sans que se forment des oxydes vénéneux. Paviolo en décrit les phases. D'abord la « grematura », le récipient passé renversé sur la forge ; puis le nettoyage à l'acide muriatique et avec une motte de gazon, la « teppà », et avec de l'étoupe de chanvre ; le lavage ; un passage à l'« acido cotto » (acide cuit), de l'acide muriatique avec du sel ammoniac et du zinc. L'étain fondu était versé dans le récipient chauffé et étalé en hâte avec de l'étoupe ou un morceau de cuir. Il fallait au moins trois passes, pour un polentino moyen 50-60 grammes ; à la fin on faisait briller avec de la cendre et du vinaigre. Dans l'argot de métier des magnins, l'étain se dit « corent ».

L'étain était un alliage avec le plomb, d'ordinaire 20 %, et pour souder on utilisait moitié étain et moitié plomb. Les règles d'hygiène n'admettaient pas le plomb et un manuel de 1924 en conseillait 10 % ; celui qui augmentait la part de plomb pour économiser l'appelait dans l'argot « giacu », pour que le client ne comprenne pas. Dans la petite forge de Buttifinera, sous le fourneau, il y avait des pains d'étain, dont un d'environ 850 grammes.

L'acide muriatique est l'acide chlorhydrique. Avec le zinc il forme du chlorure de zinc, qui avec le sel ammoniac, le chlorure d'ammonium, sert de décapant : il dissout les derniers oxydes et protège le métal chaud pendant que l'étain, qui fond à 232 degrés, mouille le cuivre et y adhère. Les composés que le cuivre forme avec les aliments acides sont toxiques, comme le plomb : c'est pourquoi la couche d'étain devait être continue et pauvre en plomb.

Sources: Bussi 2026, p. 27, 29 ; Paviolo, p. 63-65 ; Cima 2025a, p. 78, 129, 132-133 ; Nigra 1874, p. 58

Le travail des magnins

Dans la filière du cuivre, Bussi distingue fondeurs, marteleur, chaudronnier et magnin : les magnins parcouraient villages et hameaux pour vendre le produit fini et parfois pour récupérer les débris à refondre. Souvent le magnin était aussi un artisan qui s'arrêtait sur les places pour réparer sur place les objets usés. C'était un travailleur indépendant, mais il dépendait des entrepreneurs au sommet du cycle de production ; les ateliers du cuivre lui fournissaient du cuivre et des chaudrons ébauchés, même à crédit. Dans l'argot de la corporation, les magnins s'appellent « ruga ». Le chaudronnier repassait et remplaçait les anneaux de fer, changeait les rivets des anses et rapiéçait les poêlons troués avec des pièces de cuivre appelées « biane » ; l'étameur portait un petit soufflet ou un ventilateur et un équipement plus lourd sur une brouette.

Le métier est ancien. Déjà lors de la visite de 1545, Marruchi écrit que chaque année plus de la moitié des gens des paroisses partait pour d'autres provinces, qui en mendiant, qui « reparantes supelectillia stanii », c'est-à-dire en réparant la vaisselle avec l'étain. Le magnin portait une petite enclume à pieu, un soufflet portatif, une bouteille d'acide dilué, des marteaux, une lime, des tenailles et un fer à souder à panne de cuivre à rougir sur les braises. La forge improvisée par terre brûlait du bois sec ou de la charbonnette, d'ordinaire offerts par les paysans. Le garçon, le famàut, cherchait le travail en criant « Si stagnan le pignate e le padele » (on étame les marmites et les poêles). Le magnin vendait les récipients au poids, comptant parfois aussi le fer comme du cuivre.

En 1822, un recensement compte dans le cuivre 34 personnes dans les fonderies, 43 dans les ateliers des chaudronniers et 6 dans ceux des magnani, mais Cima avertit que ces 6 sont seulement ceux qui ont un atelier fixe : il manque les nombreux ambulants de la vallée de l'Orco. Les magnins travaillaient le cuivre, l'étain, le plomb et les acides sans gants ni masques et beaucoup mouraient jeunes ; Paviolo dit cependant qu'on ne sait pas combien à cause du métier et combien à cause de la vie déréglée, de la nourriture insuffisante ou des pneumonies incertain.

Sources: Bussi 2026, p. 27, 29 ; Cima 2025a, p. 78, 83-87, 142, 153 ; Cima 2025b, p. 96, 232-234 ; Paviolo, p. 56, 60, 62-66

Refondre le cuivre

Le cuivre ne se jetait pas. Les forges Signorelli reprenaient le cuivre cassé pour le refondre, en payant « deux lires pour chaque rubbo » ; pour Cima elles travaillaient presque uniquement du cuivre semi-fini en pains et ne fondaient que pour recycler les débris. Après le milieu du XIXe siècle, trois forges travaillaient encore à Sparone, dont une avec fonderie, qui refondaient des débris, peut-être parce que les mines de Vasario et de Ceresa avaient fermé. Certains magnins étaient de simples vendeurs ambulants qui prenaient les récipients en dépôt-vente et ramassaient les débris à refondre à l'atelier du cuivre. Pour Cima, les chaudronniers ambulants de la vallée de l'Orco s'approvisionnaient en « cuivre neuf », semi-fini, dans les forges de Pont et de Cuorgnè.

Le cuivre peut être refondu sans perdre ses propriétés ; fondre les débris coûte beaucoup moins d'énergie que tirer le métal du minerai, parce qu'il n'y a besoin d'ôter ni le soufre ni le fer.

Sources: Cima 2025a, p. 46, 83, 118 ; Cima 1981, p. 119-121

Pour la classe

Proposition de calcul. La chalcopyrite contient environ 35 % de cuivre et Robilant, en 1786, donne pour Sparone un rendement de 8 à 10 livres de cuivre par quintal de minerai, c'est-à-dire de 8 à 10 %. Combien de chalcopyrite y avait-il dans le minerai extrait ? Solution : de 8/35 à 10/35, c'est-à-dire entre 23 et 29 % environ ; le reste était de la gangue.

Deuxième question. Pour étamer un polentino moyen il faut 50-60 grammes d'étain, avec 20 % de plomb. Combien de plomb finit dans le polentino ? Et avec les 10 % du manuel de 1924 ? Solution : de 10 à 12 grammes dans le premier cas, de 5 à 6 dans le second. Troisième question : en 1748 l'atelier des Magnino à Chivasso avait environ 35 rubbi de cuivre, le rubbo valant 9,221 kilos. Combien de chaudrons d'environ 3 kilos pouvait-on en faire ? Solution : environ 323 kilos, c'est-à-dire une centaine de chaudrons, comme le calcule Collini, sans compter les chutes des bords.

Sources: Cima 2025a, p. 9, 22, 49-50, 164-165 ; Paviolo, p. 64-65